Toshiba Solutions Success Portfolio お客さまとともにつかんだ成功の事例をご紹介

ピッキングのニーズが飛躍的に向上、WMSの拡充を計画

同社が内製化にこだわるのは、製品に占める物流比率の高さが理由だと小泉氏。「食品容器は、かさばる割には単価が安いものです。売上に占める物流費は、付加価値の高い商品を扱っている企業なら1〜2％程度が一般的。しかし、単価が安くてスペースが必要な食品容器は、トラックにもそう多くは積みこめない。結果として、売上の10％ほどが物流費となってきます。この物流費をいかに抑えるのかが価格競争力に繋がります。だからこそ、リスクはあるものの、価格がマネージメントできる自社倉庫にこだわっているのです」。

業界初のエコマーク商品に認定されたエフピコ様の「エフピコ エコトレー^®」 「エフピコ エコAPシリーズ^®」
これまで難しいとされていた透明容器のリサイクルもスタート

以前から、資材の調達から製造、在庫管理、製品の配送までを統合的に管理できるSCMの導入を計画していたが、特に在庫管理の徹底は同社にとって急務だったと小泉氏。「在庫管理が徹底できていなかった以前は、製品の先入れ先出しなどの鮮度管理を含めた在庫管理に課題がありました。そこで、SCMを推進すると同時に、WMSと呼ばれる倉庫管理システムの導入を検討しました」。

そこで、新たに設立されたSCM本部のもとWMSの検討を開始し、東芝ソリューション（当時は東芝）が提供する「LIGNS-R」が選ばれる。このWMSは、2001年に第一段階として製品をロットで保管している配送センター（DC）に導入され、その後、第二段階として製品を小分けして店舗単位にピッキングを行うピッキングセンター（PC）への展開を実施。「SCMを導入したことで販売計画をベースに製造計画が立案できるようになり、倉庫への入荷予定も正確なものになりました」。

しかし、これはあくまで自社製品だからこそ。外部から調達する、例えばアルコール洗剤や長靴などの資材をはじめ、容器に貼るセール用のシールや弁当の中に入れるバラン、菊の花など食品資材については、製造計画に当たる正確な仕入計画が存在しておらず、入荷実績から在庫引き当てを行う簡易の仕組みのみが稼働していたという。ただ、自社製品を含めた仕入商品のピッキング業務がビジネスとして飛躍的に拡大したことで、正確な在庫管理が求められるようになった。「製品における在庫管理と同じように、社外からの仕入品、いわゆる商品についても自社製品同様の在庫管理を目指し、WMSを展開することになったのです」（小泉氏）。

現場の運用が反映された“リアリティ”のある仕組みだった

2001年当時、複数の倉庫管理システムの中から東芝ソリューションが提供している「LIGNS-R」が選ばれたのは「リアリティがあったから」と小泉氏は当時の担当責任者からの報告を振り返る。製品を選定する過程で、東芝グループが実際に行っている物流の現場に足を運び、その使い勝手を担当者が見学する機会があったのだ。「市販されている多くの倉庫管理パッケージが“売るため”に作られていたという印象でした。しかし、LIGNS-Rは当時の東芝物流（現在の東芝ロジスティクス）が現場の視点に立って"使うために“開発したもので、実際にLIGNS-Rで運用している現場を目の当たりにし現場の運用がしっかりシステムに反映されており、他の製品に比べてリアリティを感じたと報告を受けたのです」と小泉氏。

そこで、第一段階に当たる配送センターへの導入を皮切りに、第二段階として製品を小分けして店舗単位にピッキングを行うピッキングセンターへLIGNS-Rを展開。そして、これまでWMSにて在庫管理を行っていなかった仕入商品にも新たに展開すべく、製品を小分けしていたピッキングセンターと仕入商品を取り扱っていた倉庫を統合し、同一梱包にて配送する第三段階のWMSが2011年より動き始めることになる。

87％にまで配送の小口数を圧縮、在庫精度の向上にも寄与

代表取締役社長
小泉 哲 氏

現在は、関東と福山の二大拠点を中心に、北海道や東北、中部、九州の各配送センターおよび関東、福山、中部、西関東のピッキングセンターに無線ハンディターミナルが350台ほど導入され、6,000ものアイテム数を誇る自社製品と30,000アイテム数を数える他社からの仕入商品に対する在庫管理を行っている。基本的な流れとしては、入荷予定情報に基づいて無線ハンディターミナルにて入荷検品を行い、指示されたロケーションへ製品および商品を搬送することで在庫実績として確定させる。出荷の際には、ピッキングリストをベースに指定のロケーションから必要な数量の商品をピッキングし、出荷検品を経て出荷されるといった運用だ。

今回新たに導入した第三段階のWMSでは、分納などに対応した仕入商品の入荷検品フローや入庫シールの出力などの機能を新たに追加し、仕入商品の在庫管理を強化する仕様が加わっている。また今回のWMSでは、これまでの仕組みと位置付けが異なっていると小泉氏は指摘する。「これまで構築してきた仕組みは、メーカーとして“何をしないといけないのか”という課題から来たものです。実際には、製品の鮮度管理や在庫管理をしっかり実施することで、製造効率や在庫効率を上げていく必要がありました。しかし、今回の仕組みは“梱包箱をもっと減らして欲しい”というお客様の要望から出たものでもあるのです」。現在は関東と中部のピッキングセンターで自社製品と仕入商品の同梱を行っているが、顧客に届ける小口数を１３％減少させることに成功、顧客からも保管場所が少なくて済むと感謝の声を頂いている、と小泉氏は評価する。

ただし、仕入商品の在庫管理については、自社製品ほどの精度にまでは至っていない部分もある。「自社製品であれば入荷予定通りに製品が製造されますが、仕入先はそう簡単にはいきません。だからこそ、取引先企業とともに成長していく必要があります」。また、現在は自社製品と仕入商品が別々のスペースに置かれており、作業効率が改善していない面もある。「品物に関係なく、よく出荷されるものをまとめて置くなど、効率的な導線管理も含めたロケーション配置について工夫することで、作業効率をさらに高めていきたい」と小泉氏は意欲を語る。

開発および導入を支援している東芝ソリューションに対しては「私から現場に出す指示は、基本的に早急な対応が必要な内容ばかり。それにしっかりと対応いただいているという面でも大変感謝しています」と小泉氏。

ピッキング効率の改善と東芝ソリューションに対するさらなる期待

すでに一部のピッキングセンターで自社製品と仕入商品を同梱させて配送する仕組みを稼働させているが、今後は仕入商品の発注精度をこれまで以上に高めながら、完成度の高い製品の仕組みにどこまで近づけていけるのかが課題だと小泉氏。「自社製品は、販売計画から在庫管理に至る一連のサプライチェーンが有効に機能するまでにSCMシステムが成長したことで、ほとんど欠品が発生しない状況にまで成熟しています。仕入商品も同様のレベルにまで引き上げていきたい」（小泉氏）。

また、ロケーション配置も含めたピッキング効率を高める工夫を現場とともに取り組みながら、さらに“一緒に梱包できるもの”と“一緒に梱包して欲しくないもの”を現場ごとにしっかりと分析し、小口数を最小限にまで抑えることで顧客満足度を向上させるための様々な施策にも取り組んでいきたいという。

東芝ソリューションに対しては、「今後も拠点の拡張計画があるため、様々なソリューションを検討する必要があります。私たちのビジネスについても今まで以上にご理解戴くとともに、従来通り自前の商品にこだわらずパートナー企業が提供している良いソリューションを活用いただくなど、お互いに持っている情報はすべて開示できるよう、これからも信頼で結ばれたパートナーシップを継続していきたい」と期待を寄せている。東芝ソリューションは、エフピコの戦略と流通業界の将来をしっかりと見据え、今後のエフピコの成長のため、その力の総てを発揮していくだろう。